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苏州明志科技股票研究分析报告,铸件新品打造新成长曲线

(报告出品方/分析师:华安证券 张帆 徒月婷)

1.砂型铸造设备&铸件业务双轮驱动

1.1 聚焦砂型铸造领域,坚定长效激励机制

明志科技成立于 2003 年,于 2021 年在科创板上市。

公司专注于砂型铸造领域,以高端制芯装备和高品质铝合金铸件为核心业务,可提供从射芯机(制芯工序核心主机)至智能铸造车间的全套制芯设备开发制造服务,同时公司主营热交换器、商用车零件以及轨交零部件等高端铝合金铸件业务,均已绑定优质客户。

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公司股权结构较为稳定,多员工持股平台实现长效激励机制。

截至 2022 年 9 月 30 日,公司实控人吴勤芳、邱壑各持有公司 34.24%的股权,合计持股比例为 68.48%,吴勤芳为公司董事长,邱壑为公司总经理,均为技术人才出身;公司董事会及管理层成员核心技术人员占比高,保障战略制定实施专业性;同时通过设立苏州致新、苏州致远、员工参与科创板战略配售集合资产管理计划等多个员工持股平台,自2018年起持续对管理层及核心骨干员工实施股权激励,实现长效激励机制。

股权激励持续实施,长效激励机制不断巩固。

公司于 2021 年 9 月发布限制性股票激励计划(草案),并稳步实施,2021 年 9 月已首次授予 179.89 万股,涉及 103 名激励对象,包括董事、管理层以及核心技术人员,其中公司向中层管理人员、核心骨干员工授予限制性股票 126.67 万股,坚定研发导向与技术领先的价值观,长效激励机制不断巩固。

1.2 设备&铸件业务双轮驱动,提供全面配套方案

设备端,覆盖从射芯机至制芯产线的全环节配套研发及制造。

公司设备业务包括射芯机、制芯单元、制芯中心、制芯产线等产品,制芯设备可用于生产铸铝件、铸铁件、铸钢件等绝大部分材质铸件,尤其适用内腔结构复杂铸件的生产,如车用发动机缸体缸盖、变速箱壳体、涡轮增压器壳体、汽车底盘件、工程机械液压件、热交换器、各类泵壳、阀体等铸件,具备优秀的配套能力和生产灵活性、一致性。

铸件产品端,公司已形成以热交换器、商用车零件与轨交零件为主的高端铝合金铸件产品体系,并绑定优质客户。

公司依托精密组芯铸造工艺、自动化生产及智能化控制系统,铸件业务采取差异化竞争策略,秉持高端定位,为热能工程、汽车、轨道交通、机械装备等领域的客户提供冷凝式壁挂炉热交换器、商用车发动机缸体缸盖及轻量化变速箱壳体、轨交及高铁列车泵阀壳体等高品质铝合金铸件。

公司所生产铸件具有设计复杂、工艺难度大、精密度高等特点。同时为客户铸件新产品提 供同步工程开发、试制、铸造工艺改进等增值服务,逐步由生产型制造向服务型制造转变。

设备&铸件业务双轮驱动。

铸件业务近年为公司收入主要构成部分,占比维持 55%-70%左右,毛利率近年整体维持 30%以上水平,2022H1 在上游铝材上涨、运价大幅提升以及宏观因素制约排产与发货等多重因素扰动下,毛利率呈现一定压力;

公司装备业务产品线广泛,收入占比为 30%左右,由于其非标属性强,须根据客户订单组织设计、生产、安装等工作,且各项目的设备内容、集成化程度、造价等方面差异较大,议价能力相对更强,盈利能力表现亦更好,近年毛利率稳定在 40%左右的水平。

1.3 盈利水平增长,费用率保持稳定

公司盈利水平近年持续增长,毛利率维持较高水平。2017-2021 年公司营收 CAGR 为 18.40%,归母净利润 CAGR 为 20.72%。公司总体毛利率维持在 30%以上水平,主要源于专注铝合金铸造带来的技术及工艺积累,以及对应的高端产品研发生产能力。

2022 年公司经营受疫情影响较大,2023 年有望实现困境反转。2022 年疫情,尤其上半年长三角区域多地出现聚集性疫情,供应链全线受阻,人员封控流动困难,装备项目交付延期,对公司的装备主营业务产生了较大的影响。

2022 年前三季度,公司营业收入 4.61 亿元,净利润 2,472 万元。根据公司业绩预告,2022 年年度实现营业收入为 6 亿元到 6.3 亿元,同比下降 11.74%到 15.94%;实现净利润为 3,500.00 万元到 4,500.00 万元,同比下降 63.52%到 71.63%。

期间费用率保持稳定。

近年公司研发费用率维持 5%左右水平,研发投入持续;同时公司费用控制能力较优,期间费用率(主要考虑销售费用、管理费用及财务费用)保持稳定,维持 15%左右的水平,其中管理费用为主要构成,占 10%及以上。

2022 年前三季度公司期间费用率略有上升,主要原因有:(1)公司加大了研发投入,积极持续投入产品研发与人才队伍建设;(2)公司对薪酬进行市场调研,调整了员工薪酬,提升了外部竞争力;(3)因 2021 年实施了限制性股票激励计划,整体期间费用也有一定增长。

2.铸造设备:专精砂型铸造方向,契合技术发展趋势

2.1 砂型铸造工艺:持续进步的通用性工艺

砂型铸造是一种通过制芯、造型等设备将原砂制作成砂芯、砂型,并组成铸型,将熔炼后的金属液体倒入铸型,经冷却凝固、清整处理后得到铸件的工艺过程。“铸型”系由砂型、砂芯组合而成,将金属液体倒入铸型,经冷却凝固、清整处理后得到铸件产品。

砂型铸造工艺主要分为造型-制芯-熔炼浇注-砂处理、铸件清理等工序,不同工序流程对应各种装备。其中,制芯装备直接影响制芯合格率、制芯效率以及铸件的质量、精度和结构复杂度,是砂型铸造工艺的核心装备之一。

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砂型铸造应用广泛,是铸造生产中的基础工艺,应用该工艺生产的铸件占铸件总产量的 80%以上。砂型铸造可适用于不同材质、尺寸大小以及不同批量的铸件生产,产品生产成本较低、铸造工艺性灵活、生产设备柔性化较大,已成为主流铸造工艺。

砂型铸造工艺包括潮模砂工艺、树脂砂工艺、精密组芯工艺等。其中潮模砂及树脂砂为传统砂型铸造工艺,传统砂型铸造工艺技术难度较低,是目前普遍使用的铸造工艺。随着环保及铸件产品质量要求的不断提高,出现了精密组芯等新型砂型铸造工艺。精密组芯铸造工艺用制芯的方法制造砂型,将砂芯及砂型精密组合形成铸型,为公司业务适用分类。

2.2 砂型铸造应用范围广泛,发展方向日益明晰

砂型铸造制芯设备市场空间较大,发展方向日益明晰。根据《精密组芯造型工艺的应用及展望》,我国 2018 年砂型铸造装备市场空间已达 50 亿元,预计 2035 年市场空间可达 100 亿元以上,对应 CAGR 为 6%左右。

同时,砂型铸造制芯设备发展方向日益明晰,绿色节能、智能化、集成化、高端化、集中化成为鲜明的发展趋势;由生产型铸造向服务型铸造转型同样为制芯设备设计发展的重要方向。

2.3 装备竞争力持续凸显,产品研发契合制芯装备发展趋势

公司具备从射芯机到制芯产线全方位的装备定制化能力,竞争力持续凸显。冷芯工艺射芯机为公司研发销售的主要制芯装备产品,对应装备业务发明专利主要集中于此领域。

一方面,公司依托制芯装备-铸件的双重业务发展模式,以铸件工艺开发和生产实践带动装备技术优化升级和迭代,并将最新的装备技术成果应用于铸件生产,推动铸件业务发展;

另一方面,公司基于核心装备的工艺与研发专利积累,为客户提供从射芯主机到制芯产线的全方位装备定制方案,核心主机、辅助设备均公司自制,其直接决定了制芯质量和效率,进而决定铸件质量,是客户选择公司产品的主要考虑因素。

公司制芯装备核心技术已有深厚积累,射芯机性能居行业前列。

公司制芯装备性能居于行业前列,净循环时间、最大射砂量、最大射砂面积、芯盒最大重量等指标居于行业前列。此外,公司装备产品的制芯废品率在 1%左右,远低于国内中低端制芯装备 5%左右的制芯废品率。

公司冷芯工艺、无机工艺射芯机在国内市场主要面临德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌的竞争;热芯工艺射芯机除面临上述竞争外,还面临国内部分制芯装备企业的竞争。

公司产品研发方向聚焦绿色化、集成化和智能化,契合行业发展方向,核心技术池日益深厚。公司射芯机主机技术涵盖射砂技术、砂芯固化技术、全电驱动技术等关键技术领域,相关技术均为自主研发并已形成了专利或专利集群。

公司基于对制芯、组芯系统的设计和优化能力,将工业机器人、砂芯在线监测装置等智能化装备和技术引入制芯生产过程,进一步提高了生产效率,集成创新技术的整合能力凸显。

2.4 公司装备产品推陈出新,开拓大型化、高端化市场

公司大型铝合金薄壁件研究进展取得边际突破,进入方案细化阶段。2022 年公司成功自主研发的“MLD2000 超大型冷芯盒射芯机”产品,其主要应用于船用发动机缸体主体芯、汽车行业后桥砂芯等大型和超大型砂芯制造,以冷芯盒制芯工艺为基础,通过专用的组合射砂技术、集成胺法固化技术,实现安全、高效、智能化的超大型射芯机,替代了原传统的手工制芯工艺、自硬砂呋喃树脂工艺,降低了工人劳动强度,提升生产效率和产品质量,产品各项指标达到国内领先,国际先进水平,可替代进口装备。

公司出海进程持续推进,已于德国莱比锡设立全资子公司,铸造设备、铸造配件和铸造产品的设计、生产、销售及相关服务。

公司莱比锡工厂已于 2020 年初正式开工,使得公司成为世界制芯装备行业中首家拥有中国、德国设计及制造团队的国际化公司,海外客户技术要求和竞争壁垒更高,产品盈利性通常也更强,公司有望依托海外工厂深化出海进程,增厚盈利水平。

3.铝合金铸件:扩产&下游拓展带来广阔发展空间

3.1 铝合金铸件应用范围广,市场空间广阔

铝合金具有质量轻、机械性能好、耐腐蚀性强、易于加工等优点,应用范围不断扩大,目前铝合金铸件已应用于包括汽车、工程机械、轨道交通、机械装备、热能工程、航空航天等领域。

2018 年铝(镁)合金铸件产量达到了 1914 万吨,占全球铸件产量的 17%左右,后受新冠疫情影响,全球铸件产量下降,2020 年铝(镁)合金铸件产量为 1616 万吨,占全球铸件的 15.3%左右。根据《铝时代(Aluminium Times)》统计,预计到 2025 年,全球铝合金铸件的市场份额将达到 973.6 亿美元。

我国铝(镁)合金铸件产量年均复合增速约为 6%,全球占比不断提升。

我国是氧化铝、电解铝第一生产大国,且下游制造业发达,为铝合金铸件原材料供应及市场应用提供了坚实的基础与广阔的市场空间。

此外,《中国制造 2025》明确提出轨道交通装备和汽车的轻量化要求,2010 至 2021 年我国铝(镁)合金铸件产量自 380 万吨增长至 720 万吨,年复合增速为 6%。截至 2020 年,我国铝(镁)合金铸件产量占全球比例约为 42%。

公司铝合金铸件产品主要应用于冷凝式壁挂炉热交换器领域、汽车领域、轨道交通领域。

(1)燃气壁挂炉

燃气壁挂炉是指既能提供采暖用水又能提供卫生热水的一种燃气热水器。欧洲国家一般采取分户式取暖的方式,冷凝式壁挂炉以优异的节能环保特性,从上世纪 70 年代开始就被推广应用。2013 年,欧盟 ErP 指令也针对锅炉产品制定了相应规章,对欧盟国家的燃气锅炉提出了非常高的能效要求,强制规定将冷凝技术应用于几乎所有类型的建筑,只允许安装采用低氮排放、冷凝技术的锅炉。

目前,英国以及欧盟地区已经完成从传统锅炉到冷凝式锅炉的产业转换,冷凝式壁挂炉市场规模庞大且每年的需求量稳定增长。国内冷凝式壁挂炉产品近几年才出现,国内目前北方已基本普及,南方仍存在较大发展空间,进口产品占比达到 50%以上。

燃气壁挂炉主要分为常规壁挂炉和冷凝式壁挂炉。

冷凝式壁挂炉是基于常规壁挂炉研发出的新一代产品,采用冷凝式换热技术,将燃烧后排放烟气中的能量进行回收利用。

冷凝式壁挂炉通过回收高温烟气中的水蒸气潜热提高燃烧热效率。烟气及其中含有的水蒸气一起通过热交换器(供暖系统的回水在此被在此加热送出)时,水蒸气与低温回水管接触,高温蒸气会发生液化,释放热量,加热低温回水。冷凝式壁挂炉热效率最高能够达到 109%,并且可以减少氮氧化物的排放。

欧洲市场是目前冷凝式燃气壁挂炉的主要市场,铝合金和不锈钢热交换器在欧洲市场占比分别约为 50%,市场占有率较为均衡。

大量烟气和冷凝水对热交换器的腐蚀性增强数倍,铝合金和不锈钢因其良好的耐腐蚀性,成为主流冷凝式热交换器的材质。铝合金热交换器采用铸造工艺生产,不锈钢热交换器采用型材钣金工艺生产。2000-2006 年间,不锈钢热交换器以其小巧紧凑的结构占绝对主导地位。铝合金材质的产品以其无限的可设计性和相对低的成本引起了生产商的关注,从 2006 年开始,铝合金式热交换器的研发创新取得了快速发展。

(2)汽车铸件

我国汽车行业为铝合金铸件应用的主要领域之一,公司在汽车领域的铸件产品主要为商用车发动机缸体、柴油发动机缸盖、空调压缩机机体、离合器壳体、变速箱主箱体、液压缓速器壳体、电动汽车逆变速壳体以及新能源汽车电机壳体等。

公司在商用车铸件市场领域拓展空间广阔。我国部分商用车铸件受力要求较高,一般需要进行热处理和机加工等,不适宜采用压铸工艺生产。

公司精密组芯工艺可满足商用车铸件小批量、多品种的生产特点,此外,公司商用车铸件采用浇注工艺生产,可以进行后续热处理和机加工,商用车铸件特点契合公司铸造工艺优势。

在汽车轻量化趋势下,铝合金铸件在汽车零部件制造上的应用仍将逐步增加。

《中国制造 2025》明确提出轨道交通装备和汽车的轻量化要求。此外,飞机、航天器、舰艇、船舶、火炮、坦克以及机械设备等重要受力部件和结构件也大量使用铝及铝合金铸件以替代原来的钢结构件,铸件轻量化仍是未来行业发展趋势之一。

(3)轨道交通

公司在轨道交通领域的铸件产品主要为列车紧急制动器阀体、列车安全制动器阀体、高铁空调压缩机阀体、高铁及地铁用气缸罐、流体控制器阀体、液压制动阀体等。

公司轨交及高铁列车业务主要来自西屋制动和克诺尔,零部件生产规模及产品批量相对较小,参考轨交及铁路运输规模及增长情况,公司轨交及高铁列部件市占率较低。公司目前尚未开拓国内轨交及高铁类零部件业务,后续将面临中车集团等竞争。

作为国民经济的交通大动脉,近年来,我国高铁市场增长态势良好,截至 2021 年底我国铁路营业里程超过 15 万公里,其中,高速铁路营业里程达到 4 万公里

受益于全球高铁规模的持续增长,中国高铁运营里程占比不断提升,由 2008 年的 0.84%提升至 2021 年的 26.54%,阀体类铸件作为铁路交通,尤其是高铁等先进交通设施必不可少的基础零部件,未来仍具备较大发展空间。

3.2 技术、联动发展和客户资源优势

公司铝合金铸件业务定位高端产品、面向国际市场,为客户提供“高难度、高品质、高精度”的铸件生产制造服务。相比于普通铸件公司,公司铸件业务的竞争优势主要体现在:自主研发能力与技术优势、装备与铸件联动发展优势和客户资源优势。

1) 自主研发能力与技术优势。

公司将精密组芯铸造工艺与智能铸造系统相融合,在低压浇注、倾转闸板浇注、铸造冷却、铸造热处理、铸件清理、后处理等环节形成了核心工艺或技术,特别是对一些结构复杂,产品性能、尺寸精度等要求较高的铸件产品具有更强的竞争优势。

公司研发的“高性能复杂精密铝合金铸件关键技术”,实现了多品种小批量高性能复杂精密铝合金铸件试生产应用,经苏州机械工程学会鉴定,产品综合技术达到国际先进水平。

2) 装备与铸件联动发展优势。

公司凭借装备及铸造工艺优势积极推动铸件业务发展,并以铸件工艺开发和生产实践带动装备技术优化升级。装备与铸件两类业务具备显著的相互促进、协同发展效应,为公司业务增长提供了可靠保障。

3) 客户资源优势。

铝合金铸件通常为客户定制的非标准化产品,定制化和高品质化特征决定了下游客户黏性较强。下游客户确定合格供应商名单并建立长期合作关系后,一般会避免频繁更换供应商。

公司拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力并已出口海外市场,与各领域众多知名下游客户建立了合作关系。

在产能有限的情况下,公司择优开展铸件业务,避免与同行业公司陷入同质化经营的价格竞争。

3.3 产能扩张+新领域拓展驱动铸件发展产能翻倍增长。

公司 2021 年上市时,募投项目中包含了铸件项目,计划总投资 2.46 亿元,拟对铸一、铸二车间的生产线进行技术升级改造。

铸一车间增加生产设备、智能仓储设备等,铸二车间增加生产设备、环保设备、检测设备、智能仓储设备以及公辅设备等,全面提升公司铸造车间的绿色及智能制造水平,达产后形成热交换器零件 8,500 吨/年、汽车轻量化底盘零件 3,000 吨/年的铸件产能。2020 年公司产 8,729.76 吨,随着募投项目的落地,公司产能有翻倍增长。

下游领域不断拓宽。高性能复杂精密铝合金铸件主要用于新能源汽车、高铁、工程机械、低碳燃气装备、氢能动力、光伏装备等行业。

公司实现新能源汽车轻量化底盘件、高铁制动阀、工程机械液压控制阀体、低碳燃气热交换器等高端铝合金铸件的进口替代并开拓氢能动力、光伏装备等新的市场空间,增强我国高端铸件产业链的整体竞争力。

4.铸件新品打造新成长曲线——异质结 PECVD 铝合金真空腔

4.1 HJT 降本增效进行时,有望迎来快速扩产

异质结(HJT)太阳能电池是光伏电池片新技术的主流路线之一,最早由日本三洋公司于 1990 年成功开发,为对称双面电池结构,在 P 型氢化非晶硅和 N 型氢化非晶硅与 N 型硅衬底之间增加一层非掺杂(本征)氢化非晶硅薄膜,改变 PN 结的性能。

与 PERC 电池相比,具有高效率(头部厂商已达到 25%以上)、大尺寸、工艺简化、低衰减、双面率高(90-95%,高于 PERC 电池 70%左右的水平)、薄片化等多重优势。

HJT 路线产业化进程加快,转换效率持续提升。HJT 电池理论最高转换效率为 27.5%,可以采用叠层等技术,叠加后最高效率有望提升至 30%以上。2022 年 11 月 19 日,隆基发布了 26.81%的 HJT 电池效率世界纪录。

HJT 路线各厂商远期产能规划可观。

2022 年底我国 HJT 产能将超 10GW,2023 年产能落地规划已超 60GW,海外厂商扩产计划亦持续公布。

根据 CPIA 数据,到 2025 年,HJT 电池占比将接近 20%。HJT 电池工艺有别于旧产能,需要对应新设备贡献产能,产业化进程提速为对应设备厂商提供更为广阔的市场空间。

HJT 产线对薄膜沉积设备投资额占比提升明显。

HJT 电池的制备工艺步骤简单,且工艺温度较低,可避免高温工艺对硅片的损伤,但是工艺难度大。根据 CPIA 数据,截至 2021 年,HJT 设备投资额约为 4 亿元/GW,核心层沉积设备(主要为 PECVD)大约占整条 HJT 生产线资本支出的一半。一台进口 PECVD 设备的价格约 4.8 亿/GW,国产价格不到进口的一半,2 亿/GW 左右。

本征非晶硅薄膜沉积是 HJT 工艺的核心,涉及到在晶圆每侧多层堆叠相反极性的本征非晶和掺杂非晶硅层,并在纳米尺度控制。

一方面是该步骤是形成 PN 结的关键一环,另一方面也决定了钝化的有效性。

目前 PECVD、CAT-CVD 和 PEALD 三种技术可用于沉积 HJT 结构的核心层。PECVD 是设备供应商研发和中游制造商采购的主流选择。

4.2 铸造铝合金真空腔优势明显,带来较大业务空间

等离子增强型化学气相淀积(PECVD)是化学气相淀积的一种,沉淀温度低是它最突出的优点,其形成的薄膜具有优良电学性能、良好的衬底附着性以及极佳的台阶覆盖性。

PECVD 技术是在低气压下,利用低温等离子体在工艺腔体的阴极上产生辉光放电,利用辉光放电(或另加发热体)使样品升温到预定的温度,然后通入适量的工艺气体,这些气体经一系列化学反应和等离子体反应,最终在样品表面形成固态薄膜。

PECVD 设备传送腔和工艺腔都是始终保持真空状态。

传送腔是工艺腔和 TSSL(处于大气与真空之间的电池片交换腔室)之间的过渡腔,当工艺腔室压力变成和传送腔中的压力一致时,就可以在两者传送电池片。工艺腔是 PECVD 最核心部分,其结构相当复杂,电池片在这里完成薄膜沉积。

PECVD 中会用到 CDA 气体,一般氮气,工艺气体等,其中工艺气体根据性质的不同,又分为还原性气体和氧化性气体。所以对于腔室,保持真空度能力与耐腐蚀能力尤为重要。

相较于其他铸造方式,砂型铸造的优势在于适用性广,生产成本低,适用于铸造内腔结构复杂的零件。

原本使用的型材加工方式是通过机械设备去除多余材料,生产出所需尺寸的零件;对于复杂的结构,通常用机加工方式得到简单结构的零件,再将他们焊接起来,组成形状结构复杂的零件。

铸造法几乎不受铸件大小、厚薄和形状复杂程度的限制,壁厚可从 0.3mm 到 1m。相对于型材加工,精密砂型铸造的相较于其他铸造方式,砂型铸造的优势在于适用性广,生产成本低,适用于铸造内腔结构复杂的零件。

原本使用的型材加工方式是通过机械设备去除多余材料,生产出所需尺寸的零件;对于复杂的结构,通常用机加工方式得到简单结构的零件,再将他们焊接起来,组成形状结构复杂的零件。

铸造法几乎不受铸件大小、厚薄和形状复杂程度的限制,壁厚可从 0.3mm 到 1m。相对于型材加工,精密砂型铸造的。

我们按照 2022-2025 年 HJT 新增产能分别为 10/60/100/150GW 假设,因公司 HJT 的 PECVD 铝合金真空腔仍处于前期验证阶段,价值量尚不明确,我们进行情景假设。

在中性 425 万元/GW 假设下,2022-2025 铝合金真空腔市场空间分别为 0.4/2.6/4.3/6.4 亿元,将充分受益于 HJT 扩产及设备厂商降成本及保交付需求。

5 报告总结

5.1 基本假设与营业收入预测

基本假设:

一、铸件业务

公司铸件业务随着公司产能增长,换热器、乘用车及其他新应用领域的不断增长,毛利率随着海运费降低、规模化生产而提高,我们假设 2022-2024 年实现收入 4.50/5.80/7.14 亿元,假设毛利率为 22.99%/33.00%/34.00%。

二、HJT 铝合金真空腔

随着 HJT 降本增效不断进展,HJT 扩产预计加速进行,公司 HJT 的 PECVD 设备铝合金真空腔设备有望在 2023 年实现验证后获得迅速放量。我们假设 2023-2024 年实现收入 0.08/2.22 亿元,假设毛利率为 35.00%。

三、装备业务

公司装备业务预计进入加速验收期,并随着莱比锡公司开拓国外市场,我们假设 2022-2024 年收入 1.47/2.5/3.3 亿元,毛利率较稳定为 40.22%/40.00%/40.00%。

5.2 估值

我们预测公司 2022-2024 年营业收入分别为 6.20/9.11/13.89 亿元,归母净利润分别为 0.44/1.63/2.67 亿元,2021-2024 年归母净利润 CAGR 为 29%,以当前总股本 1.24 亿股计算的摊薄 EPS 为 0.35/1.32/2.15 元。

公司当前股价对 2022-2024 年预测 EPS 的 PE 倍数分别为 86/23/14 倍,我们选取同为装备制造业、分别生产模压成型专用设备的伊之密、及 3D 打印设备的铂力特,选取以铝合金铸件为主的文灿股份、旭升股份作为可比公司。公司受益于高端砂型铸造设备的先进性,不断拓展铸件下游场景,带来公司高成长。

风险提示

1. 市场竞争加剧风险。如果竞争对手在装备技术及铸件技术实现突破,公司不能在竞争中保持或提升现有优势,行业内原有竞争格局可能被打破,公司将面临装备业务竞争加剧的风险。

2.技术迭代带来的创新风险。制芯装备具有单价高、技术迭代快的特点,如果公司研发投入不足,公司制芯装备及铸件产品可能不能满足客户需要,将影响公司业务发展。

3.异质结 PECVD 铝合金真空腔拓展不及预期的风险。公司 PECVD 真空腔仍处于验证期,如果后续公司进展不及预期,将对公司产生不利影响。

4.测算市场空间的误差风险。

5.研究依据的信息更新不及时,未能充分反映公司最新状况的风险。

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